LÃNG PHÍ DO CHỜ ĐỢI – WASTE OF WAITING
Lãng phí do chờ đợi là gì?

LÃNG PHÍ DO CHỜ ĐỢI (hay còn gọi là “waste due to waiting” trong tiếng Anh) là một khái niệm trong quản lý và tối ưu hóa quy trình sản xuất và hoạt động kinh doanh. Nó đề cập đến tình trạng mà nguồn lực hoặc thời gian của một hệ thống, quy trình hoặc công việc bị lãng phí do sự chờ đợi hoặc trì hoãn. Lãng phí này có thể xảy ra khi các tài nguyên không được sử dụng hiệu quả, do sự chậm trễ trong quy trình sản xuất hoặc do thiếu sự đồng thuận trong việc phân phối nguồn lực.

Lãng phí do chờ đợi có thể dẫn đến sự gia tăng trong thời gian sản xuất, chi phí tăng, và sự không hài lòng của khách hàng. Do đó, trong quản lý và quá trình cải tiến liên tục, việc giảm bớt lãng phí do chờ đợi được coi là một mục tiêu quan trọng để tối ưu hóa hiệu suất và hiệu quả của hệ thống hoặc quy trình. Điều này thường được thực hiện thông qua việc tối ưu hóa lịch trình làm việc, quá trình sản xuất, và sự phân phối tài nguyên.

Nguyên nhân gây ra lãng phí do chờ đợi 

Một số nguyên nhân dẫn đến lãng phí do chờ đợi như:

  • Do sự tắc nghẽn hoặc tốc độ nhanh chậm giữa các hoạt động trong chuyền hoặc giữa các công đoạn sản xuất. Điều độ sản xuất kém, công suất không cân bằng giữa các công đoạn sản xuất. Hoặc gặp trở ngại về chất lượng ở công đoạn sản xuất trước gây tắc nghẽn trong quá trình sản xuất.
  • Sản xuất theo lô lớn: Khi sản xuất lô càng lớn thì các công đoạn sau chờ đợi càng lâu. Hoặc chuyển đổi giữa hai lô hàng quá lâu.
  • Bố trí mặt bằng không hợp lí sẽ góp phần gia tăng thời gian chờ: Việc bố trí mặt bằng đóng một vai trò rất quan trọng trong việc nâng cao khả năng sẵn sàng và cải thiện hiệu suất máy. Nếu bố trí mặt bằng không hợp lí thì thời gian làm việc không tạo ra giá trị gia tăng, thời gian chờ sẽ gia tăng, thời gian máy móc thiết bị chạy không tải sẽ nhiều.
  • Máy móc, thiết bị không được bảo dưỡng, bảo trì định kì dẫn đến trong quá trình sản xuất, máy móc thiết bị bị hỏng hóc, hư hỏng, lúc đó người lao động không thể sản xuất liên tục được mà phải chờ cho đến khi máy móc hoạt động lại ở mức độ bình thường. Bên cạnh đó, công suất của máy móc thiết được thiết lập không hợp lí cũng sẽ làm tăng thời gian chờ, không tạo ra giá trị gia tăng cho hoạt động sản xuất, kinh doanh của doanh nghiệp.
  • Việc vận chuyển nhiều, không hợp lí cũng góp phần vào tăng thời gian chờ của người lao động và máy móc thiết bị.
  • Trong một số trường hợp công nhân viên thao tác trực tiếp với một công việc nào đó cố tình không làm việc và tăng thời gian chờ để giảm thời gian làm việc cho cá nhân đó, …  Hoặc nếu ban lãnh đạo doanh nghiệp không có phương pháp quản lí, kiểm soát thời gian làm việc, đánh giá hiệu quả công việc cũng như bố trí mặt bằng thì thời gian chờ sẽ tăng và lãng phí của doanh nghiệp sẽ nhiều hơn.
  • Bên cạnh đó, việc cân đối và điều độ sản xuất chưa hợp lí, bố trí lao động không phù hợp cũng làm gia tăng thời gian chờ trong doanh nghiệp.
Ví dụ về sự lãng phí do chờ đợi

Một số ví dụ về lãng phí do chờ đợi trong doanh nghiệp như:

  • Người vận hành / Máy đứng không hoạt động trong khi họ chờ phân loại quy trình sản xuất trước đó do các vấn đề về chất lượng.
  • Chờ sự cố được giải quyết.
  • Đang chờ một quy trình trước đó hoàn thành một lô vật liệu trước khi di chuyển.
  • Chờ xe nâng đến giao một lô linh kiện.
  • Chờ thông tin từ bộ phận kỹ thuật.
  • Chờ đợi để được cho biết sản phẩm nào được yêu cầu tiếp theo.
  • Người vận hành đang đợi hoặc làm việc chậm trong khi chờ vận hành trước đó hoàn thành chu kỳ của nó.

GIẢI PHÁP GIẢI QUYẾT TÌNH TRẠNG LÃNG PHÍ DO CHỜ ĐỢI

Doanh nghiệp có thể giải quyết tình trạng lãng phí do chờ đợi bằng một số cách sau đây:

  • Cân bằng các quy trình sản xuất của bạn bằng cách sử dụng thời gian Takt và bảng Yamazumi sẽ giúp đảm bảo rằng các quy trình phù hợp hơn với thời gian chu kỳ.
  • Cải thiện độ tin cậy và chất lượng của máy bằng cách sử dụng Bảo trì Năng suất Toàn diện (TPM) và các công cụ chất lượng.
  • Giảm sản xuất dư thừa và hàng tồn kho để giảm thiểu vận chuyển và di chuyển giữa và trong các tế bào.
  • Thực hiện các Quy trình Hoạt động Tiêu chuẩn để đảm bảo rằng các tiêu chuẩn và phương pháp rõ ràng.
  • Sử dụng các phương pháp lập kế hoạch trực quan kết hợp với các cuộc họp chi bộ hàng ngày để đảm bảo rằng mọi người đều hiểu rõ những gì cần thiết trong ngày.

Bên cạnh đó, việc giảm thiểu các nguyên nhân của Muda, Muri và Mura bằng cách áp dụng các nguyên tắc Lean sẽ giúp bạn nhận ra lợi ích của sản xuất tinh gọn đối với doanh nghiệp của mình và giúp bạn không chỉ tăng lợi nhuận kinh doanh mà còn giúp doanh nghiệp phát triển mạnh và cạnh tranh với đối thủ cạnh tranh.

LIÊN HỆ DUSTIN ĐỂ ĐƯỢC TƯ VẤN

Tại sao chọn DUSTIN
  • Với phương châm lấy Khách hàng là trung tâm, mọi yêu cầu, đề xuất từ khách hàng đều được DUSTIN tiếp nhận và xử lý một cách nghiêm túc, khẩn trương.
  • DUSTIN quy tụ đội ngũ chuyên gia đông đảo, giàu kinh nghiệm, sẽ thiết kế giải pháp dành riêng, tối ưu nhất cho mỗi khách hàng, đảm bảo đáp ứng đúng yêu cầu đề ra và đạt được mục tiêu của dự án một cách hiệu quả.
  • Tiếp nhận thông tin 24/7, thời gian phản hồi nhanh chóng, đảm bảo tiến độ công việc của Khách hàng.
  • Chính sách giá và ưu đãi hài hòa, linh động nhằm đảm bảo lợi ích của cả hai bên trên tinh thần hợp tác win-win.
  • Chính sách bảo hành, hỗ trợ sau bán hàng hướng tới việc tối đa hóa lợi ích cho Khách hàng, nhằm tạo cơ hội hợp tác song phương lâu dài.
  • DUSTIN cam kết đồng hành cùng Quý công ty cũng như Quý học viên !

QUY TRÌNH LÀM VIỆC

LIÊN HỆ

Dustin Co., Ltd
  • Tax code: 0110391740
  • Address: No. 47, Lane 46, Group 5 Bang B, Hoang Liet Ward, Hoang Mai District, Hanoi City, Vietnam
  • Mobile phone: (+84) 866 032 301
  • Email: info@dustin.com.vn

Bài viết liên quan

Dịch vụ Đào tạo

Đào tạo Kỹ năng mềm

Dịch vụ Tư vấn

Dịch vụ Đo kiểm – Chứng nhận

Dịch vụ Kỹ thuật